SMT.RU

Павел · Гость

Добрый день.

Постановка задачи: имеем спецификацию на изделие, имеем сборочный чертеж и подготовденную программу на станок, выполняющий поверхностный монтаж. Задача: проверить корректность программы после сборки первой платы. А именно, проверить номиналы резисторов/конденсаторов, ключи микросхем и т.д. Кто как решает эту задачу? Пожалуйста, поделитесь опытом.

Мне видятся три пути:

1. Сверка изделия со сборочным чертежем/спецификацией покомпонентно. В этом случае изделие проверяет человек, который как известно может ошибиться. Принимая во внимание то, что сборочные чертежи, как правило, делаются очень плохо и фактически нечитабельны, вероятность человеческой ошибки увеличивается в разы.
2. AOI, но это тоже не панацея. Можно осуществить контроль на наличие/отсутствие компонента, прочитать номиналы резисторов и ключи, номиналы конденсаторов таким образом не проверишь.
3. Электрический тест. 100% электрические тесты никогда не делаются, часть цепей, которые по ошибке могут быть не смонтированы, могут быть не охвачены в тесте.

Есть какие-либо готовые способы для решения данной задачи? Еще раз, каким образом вы решаете подобную задачу? Спасибо.

С наилучшими пожеланиями, Павел.

Александр · Гость

У нас проводится проверка по сборочному двумя контролёрами ОТК независимо. И оператор автомата подисывается в журнале за партию плат, и отвечает за правильность заправки катушек.

Павел · Гость

Скажем, если на плате порядка 500 компонентов. Не исключено, что оба контролера ОТК могут ошибиться. Что в этом случае?

Александр · Гость

Согласен. 500 шт. многовато у нас примерно макс. до 300. Причем все равно номиналы кондёров на совести оператора. Свои модули мы 100% тестируем
наладка-климатика, наработка-проверка функционирования. Изделия на заказ по договоренности, можем первые образцы отдать заказчику на включение.
Но риск всегда есть.

Владимир · Гость

У нас оператор тоже подписывается и все-равно ошибается.
Был случай, когда три человека проверили заправку - оператор, технолог и начальник отдела качества. В результате неправильный номинал выявил AOI Orbotech. Хорошо, что успели сделать пяток плат.

Семен · Гость

Оптимально первые несколько плат максимально быстро провести по технологической цепочке до готовой продукции. Тогда прохождение ОТК как бы гарантирует соответствие.
Но:
1. Это не страхует от неверно перезаряженной катушке в автомате ПОСЛЕ проверки
2. Бывают ситуации, когда неверно установленный номинал напрямую не влияет на прохождение функциональных тестов, но может вызывать отказ изделия при изменении температуры окр. среды или др.

У нас проверяют два человека по монтажной схеме. Монтажная схема обязательно выполняется с обозначением номиналов.

Владимир · Гость

Вот и сегодня вместо резистора 10К воткнули 1К. Повешу уродов.
Со следующей недели комплектацию будут получать в отдельной каморке и только на текущее изделие. И чтобы ничего лишнего под руками.
Кроме того разработчиков обязали не применять в одном изделии номиналы с похожим начертанием.

Павел · Гость

Человеческий фактор. Вешай "уродов" или не вешай, ошибки все равно будут. Ошибки при смене катушки легко избежать. Существуют же в мире баркод-сканеры.

Семен · Гость

Вопрос полного исключения ошибок при длительном обсуждении всегда переходит в область философии. Полностью исключить невозможно. Возможно свести ошибки к редкому явлению (один перепутанный номанал на одном станке за год).
И никакие баркоды не помогут на 100%, т.к. все встречались с ситуацией, когда производитель компонентов наматывает на катушку не тот номинал.

Семен · Гость

Вопрос полного исключения ошибок при длительном обсуждении всегда переходит в область философии. Полностью исключить невозможно. Возможно свести ошибки к редкому явлению (один перепутанный номанал на одном станке за год).
И никакие баркоды не помогут на 100%, т.к. все встречались с ситуацией, когда производитель компонентов наматывает на катушку не тот номинал.

Владимир · Гость

Да, баркод это еще один уровень самоконтроля. И наши программисты уже получили задание на разработку считывания баркодов с катушек. И чтобы при этом номинал высвечивался во весь экран. И как развитие, можно привязать это к конкретному питателю в программе на станке. Наворотить можно много ещё чего.

Павел · Гость

В плане баркодов, изобретать велосипед вовсе необязательно. У любого мало мальски себя уважающего производителя SMT'шного оборудования есть готовые решения.

Владимир · Гость

Готовые решения стоят денег и не малых. Проще содержать программиста, который будет делать то, что скажут.
Насчет готовых решений. Кто и что может присоветовать в этом плане?

Павел · Гость

Есть еще интересный подход. Оператору не обязательно читать номинал. При массовом производстве от номиналов уходят и используют коды компонента. Каждому компоненту присваивается уникальный код и при смене катушек оператор проверяет набор цифр, ничего не зная о номинале. По поводу баркод сканеров, насколько мне известно есть стационарные, которые читают код и сверяют коды. Есть интегрированные в автоматы установки. Вторые, разумеется лучше, но и дороже. Зависит от того, какое оборудование вы используете для монтажа.

Михаил · Гость

У нас используются так называемые PartNumber то есть присвоенный каждому компоненту числовой шестизначный код. Оператор сверяет код на котушке с кодом в программе . Как правило при изготовлении нового изделия первые две платы мы отправляем на тест . Если тест - ОК, тогда в бой.